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数控机床误差检测与补偿技术的研究与应用

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数控机床误差检测与补偿技术的研究与应用
论文目录
 
摘要第1-6页
Abstract第6-11页
第1章 绪论第11-17页
  1.1 引言第11页
  1.2 数控机床的发展历程第11-13页
    1.2.1 数控机床的历史第11-12页
    1.2.2 五轴数控机床的发展第12-13页
    1.2.3 我国五轴机床的发展第13页
  1.3 数控机床的发展趋势第13-16页
  1.4 选题依据、目的和意义第16-17页
第2章 HTM40100h车铣加工中心第17-29页
  2.1 HTM40100h技术特征参数第17-19页
  2.2 HTM40100h主机结构第19-20页
  2.3 HTM40100h核心部件结构第20-24页
    2.3.1 高速刀具主轴第20-21页
    2.3.2 高刚性高定位精度B轴第21-22页
    2.3.3 高速车削主轴第22-23页
    2.3.4 液压尾台第23页
    2.3.5 高速进给系统第23-24页
  2.4 西门子840D数控系统第24-28页
    2.4.1 SIN MERIK 840D数控系统性能第24-25页
    2.4.2 SINUMERIK 840D数控系统硬件组成第25-27页
    2.4.3 SINUMERIK 840D数控系统软件结构第27-28页
  2.5 本章小结第28-29页
第3章 基于多体动力学的误差建模方法及应用第29-47页
  3.1 数控机床误差的分类第29页
  3.2 机床的几何误差第29-32页
    3.2.1 主要几何误差因素第29-30页
    3.2.2 五轴机床运动轴单项几何误差第30-32页
  3.3 数控机床的热误差第32-34页
    3.3.1 产生机床热变形的原因第33页
    3.3.2 热变形对精度的影响第33-34页
  3.4 其他误差第34页
  3.5 基于多体动力学理论的误差建模方法第34-41页
    3.5.1 多体系统理论第35页
    3.5.2 多体系统理论的发展第35-36页
    3.5.3 拓扑结构及低序体阵列第36-37页
    3.5.4 系统中典型物体的描述第37-38页
    3.5.5 变换矩阵的表达方式第38-40页
    3.5.6 多体系统运动误差分析第40-41页
  3.6 HTM40100h基于多体动力学的误差模型第41-46页
    3.6.1 车铣复合机床综合误差模型第41-42页
    3.6.2 基于MBS的机床误差建模流程第42页
    3.6.3 车铣复合加工中心多体动力学系统拓扑结构第42-43页
    3.6.4 相邻体间运动分析第43-45页
    3.6.5 车铣复合加工中心误差模型第45-46页
  3.7 本章小结第46-47页
第4章 HTM40100h车铣加工中心误差的检测与补偿第47-63页
  4.1 数控机床误差的检测技术第47-48页
  4.2 激光干涉测量技术第48-53页
    4.2.1 激光干涉仪工作原理第48-50页
    4.2.2 双频激光干涉仪的测量精度第50-53页
  4.3 球杆仪误差测量技术第53-58页
    4.3.1 球杆仪测试技术的发展第53-54页
    4.3.2 球杆仪测量原理第54-55页
    4.3.3 球杆仪的误差识别第55-58页
  4.4 HTM40100h误差检测与补偿第58-61页
    4.4.1 误差检测及数据处理第59-60页
    4.4.2 误差补偿及分析第60-61页
  4.5 本章小结第61-63页
第5章 HTM40100h轮廓误差控制第63-75页
  5.1 轮廓误差控制系统的结构第63-66页
    5.1.1 误差控制器模型第64-65页
    5.1.2 读取及显示第65-66页
  5.2 进给速度控制计算第66-70页
    5.2.1 轮廓误差合成第66页
    5.2.2 进给速度倍率计算第66-69页
    5.2.3 进给速度倍率输出第69-70页
  5.3 轮廓误差控制的实现第70-72页
    5.3.1 轮廓误差控制器与数控系统的关系第70-71页
    5.3.2 数控系统的三环控制结构第71-72页
    5.3.3 控制程序的配置第72页
  5.4 轮廓误差控制实验与效果第72-74页
  5.5 本章小结第74-75页
第6章 结论第75-77页
参考文献第77-79页
致谢第79页

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