论文目录 | |
| 前言 | 第1-10
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| 第一章 文献综述 | 第10-20
页 |
| 1．1 油品中硫的分布形态 | 第10
页 |
| 1．2 催化裂化柴油中的硫的形态 | 第10-11
页 |
| 1．3 国外柴油的质量标准 | 第11-12
页 |
| 1．4 柴油脱硫的现状 | 第12-19
页 |
| 1．4．1 加氢脱硫 | 第12-13
页 |
| 1．4．2 生物催化脱硫 | 第13-14
页 |
| 1．4．3 氧化脱硫 | 第14-15
页 |
| 1．4．4 吸附脱硫 | 第15-16
页 |
| 1．4．5 溶剂抽提脱硫 | 第16-17
页 |
| 1．4．6 酸碱精制脱硫 | 第17
页 |
| 1．4．7 络合精制脱硫 | 第17-19
页 |
| 1．5 课题研究思路和内容 | 第19-20
页 |
| 第二章 南阳石蜡精细化工厂催化柴油硫分布规律及影响因素 | 第20-32
页 |
| 2．1 南阳石蜡精细化工厂催化裂化装置简介 | 第20
页 |
| 2．2 催化裂化油品硫含量分布规律 | 第20-21
页 |
| 2．3 催化裂化原料硫裂化机理 | 第21-22
页 |
| 2．4 催化裂化原料中硫化物转化网络图 | 第22-23
页 |
| 2．5 催化裂化反应中影响柴油中硫含量的因素 | 第23-24
页 |
| 2．5．1 随着催化反应温度的提高柴油硫含量增加 | 第23-24
页 |
| 2．5．2 随着剂油比的增加,催化柴油的硫含量先增加后降低 | 第24
页 |
| 2．5．3 催化裂化原料中硫含量的增加,催化柴油中的硫含量增加 | 第24
页 |
| 2．5．4 加入脱硫助剂有利于降低催化柴油的硫含量 | 第24
页 |
| 2．6 催化裂化降低柴油硫含量实验 | 第24-31
页 |
| 2．6．1 实验装置 | 第25
页 |
| 2．6．2 实验分析方法 | 第25
页 |
| 2．6．3 平衡剂性质 | 第25
页 |
| 2．6．4 柴油凝点对柴油硫含量的影响 | 第25-26
页 |
| 2．6．4．1 实验条件 | 第25-26
页 |
| 2．6．4．2 结果与讨论 | 第26
页 |
| 2．6．5 原料中的硫对柴油中硫含量的影响 | 第26-27
页 |
| 2．6．5．1 实验条件 | 第26
页 |
| 2．6．5．2 结果与讨论 | 第26-27
页 |
| 2．6．6 剂油比对催化柴油的硫含量的影响 | 第27-28
页 |
| 2．6．6．1 催化原料性质 | 第27-28
页 |
| 2．6．6．2 实验条件 | 第28
页 |
| 2．6．6．3 结果与讨论 | 第28
页 |
| 2．6．7 反应温度对催化柴油硫含量的影响 | 第28-29
页 |
| 2．6．7．1 实验条件 | 第28
页 |
| 2．6．7．2 结果与讨论 | 第28-29
页 |
| 2．6．8 加入脱硫剂后对催化柴油的硫含量的影响 | 第29-31
页 |
| 2．6．8．1 SRS-1 脱硫助剂的物化性质 | 第29-30
页 |
| 2．6．8．2 脱硫助剂注入方案 | 第30
页 |
| 2．6．8．3 实验条件 | 第30
页 |
| 2．6．8．4 数据和结论 | 第30-31
页 |
| 2．7 小结 | 第31-32
页 |
| 第三章 南阳石蜡精细化工厂催化柴油络合萃取 | 第32-50
页 |
| 3．1 南阳石蜡精细化工厂柴油的现状 | 第32-33
页 |
| 3．2 几种脱硫方法的筛选 | 第33-37
页 |
| 3．2．1 RS 试剂精制柴油效果评价 | 第33
页 |
| 3．2．1．1 实验步骤 | 第33
页 |
| 3．2．1．2 实验条件 | 第33
页 |
| 3．2．1．3 分析方法 | 第33
页 |
| 3．2．2 催化柴油溶剂抽提脱硫初步评价 | 第33-35
页 |
| 3．2．2．1 萃取剂的筛选 | 第33-34
页 |
| 3．2．2．2 试剂及设备 | 第34
页 |
| 3．2．2．3 溶剂抽提实验脱硫步骤 | 第34
页 |
| 3．2．2．4 分析方法 | 第34-35
页 |
| 3．2．3 催化柴油氧化脱硫萃取脱硫初步评价 | 第35
页 |
| 3．2．3．1 萃取剂的筛选 | 第35
页 |
| 3．2．3．2 试剂及设备 | 第35
页 |
| 3．2．3．3 氧化脱硫萃取脱硫步骤 | 第35
页 |
| 3．2．4 催化柴油络合萃取脱硫初步评价 | 第35-36
页 |
| 3．2．4．1 萃取剂的筛选 | 第35
页 |
| 3．2．4．2 试剂及设备 | 第35
页 |
| 3．2．4．3 络合萃取脱硫步骤 | 第35-36
页 |
| 3．2．5 结果与讨论 | 第36-37
页 |
| 3．2．5．1 RS 试剂脱硫效果评价 | 第36
页 |
| 3．2．5．2 溶剂萃取、络合萃取、氧化萃取脱硫评价 | 第36-37
页 |
| 3．2．6 RS 试剂、溶剂萃取、络合萃取、氧化萃取脱硫评价总结 | 第37
页 |
| 3．3 络合萃取精制溶剂与金属离子的筛选 | 第37-39
页 |
| 3．3．1 络合萃取精制原理 | 第37-38
页 |
| 3．3．2 二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺络合萃取脱硫评价实验步骤 | 第38
页 |
| 3．3．3 NiCl_2、FeCl_3、CuCl_2金属氯化物的络合脱硫评价实验步骤 | 第38
页 |
| 3．3．4 结果与讨论 | 第38-39
页 |
| 3．3．4．1 二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺络合萃取脱硫结果与讨论．． | 第38-39
页 |
| 3．3．4．2 NiCl_2、FeCl_3、CuCl_2金属氯化物的络合脱硫结果与讨论 | 第39
页 |
| 3．4 络合脱硫的最优条件考察 | 第39-46
页 |
| 3．4．1 均匀设计实验方法概述 | 第39-40
页 |
| 3．4．2 实验数据测定 | 第40
页 |
| 3．4．3 FeCl_3络合脱硫均匀设计实验 | 第40-41
页 |
| 3．4．4 方程拟合 | 第41
页 |
| 3．4．5 确定最佳剂油比、FeCl_3的量 | 第41-45
页 |
| 3．4．6 确定适合的溶剂浓度范围 | 第45
页 |
| 3．4．7 实验验证最佳脱硫条件下柴油收率和脱硫率 | 第45-46
页 |
| 3．5 柴油调和实验 | 第46
页 |
| 3．6 抽提废油的处理可行性推测性评价 | 第46-48
页 |
| 3．7 建议的络合萃取脱硫的工艺流程及说明 | 第48
页 |
| 3．8 小结 | 第48-49
页 |
| 3．9 存在问题和下一步的改进方向 | 第49-50
页 |
| 第四章 结论 | 第50-51
页 |
| 参考文献 | 第51-53
页 |
| 发表论文和参加科研情况说明 | 第53-54
页 |
| 一、学术论文 | 第53
页 |
| 二、参加科研情况 | 第53-54
页 |
| 致谢 | 第54
页 |
